Matrisler, LS59-1 pirinç (GOST 15527 - 70), BrAZh9-4l katı fosfor bronz ve 1X18H9T paslanmaz çelik (GOST 5949 - 75) gibi dayanıklı korozyona dayanıklı malzemelerden yapılmıştır. Paslanmaz çeliğin yokluğunda, 2X13 ve 3X13 kalitelerinin daha az kıt krom çeliği ile değiştirilir (GOST 5949 - 75).
Matris türleri. Yuvarlak matrisler (Şekil 4.5). Şekli bu tür ürünlerin en verimli şekilde kesilmesini sağladığı için kısa ürünlerin üretimi için vidalı preslere monte edilir; istisna, yuvarlak matrisin daha geniş bir uygulamaya sahip olduğu makarna presi LPL-2M'dir.
Şekil 4.5. Yuvarlak matrisler
a - alt ızgaralı; b - sahte bir ızgara ile; inç - 60 mm yükseklik
Matrisin boyutları basının performansına bağlıdır. LPL-2M presler 298 mm çapında kalıplar kullanır, LGTSh presler 350 mm kullanır ve yabancı şirketlerin presleri 400 mm veya daha fazla kullanır.
Kalıpların yüksekliği mukavemet koşullarını karşılamalıdır, çünkü vidalı preslerde kalıplar tüm alan üzerinde 7'den 9 MPa'ya kadar sürekli yüksek basınç altındadır. Bu basınç özellikle presin başlatıldığı anda artar - 10 ... 14 MPa'ya kadar.
298 mm çapında matrisler, üç standart boyutta yükseklikten yapılmıştır: 22, 28 ve 60 mm. İlk ikisi özel destek cihazları - ızgaralar ile çalıştırılır. Üretimde iki tip ızgara ütüsü kullanılır - altlık ve baş üstü.
Alt ızgara ızgaralarına sahip matrislerde (bkz. Şekil 4.5, a), matrislerin ızgara demirlerinin kenarlarına 3 monte edildiği iki enine şerit 1 vardır. Bu ızgaraların kabuğunun (2) çapı, yuvarlak matrisin (4) çapına eşittir. Alt ızgaralı matrisler, sadece süspansiyonda kesilen ürünlerin oluşumuna izin verdikleri için sınırlı kullanımlıdır.
Orta kısımda sahte ızgaralı matrislerde (bkz. Şekil 4.5, b), iki enine nervür 2 içeren bir cıvatanın 1 yerleştirildiği bir delik vardır Matris ve nervürler bir somun 3 ile sıkılır.
60 mm yüksekliğindeki matrisler (bkz. Şekil 4.5, c) gerekli mukavemete sahiptir ve ızgaralar olmadan çalıştırılır. Bu tip matris en yaygın olanıdır.
Uzun ürünler oluşturmak için vidalı preslerin tüplerine dikdörtgen iki şeritli matrisler (Şekil 4.6) yerleştirilir ve daha sonra bunları tabana asılır. İki yönlü matrisler, iki kalıplanmış ürün şeridinin aynı anda iki bastun üzerine dağıtıldığı otomatik hatların preslerinde kullanılır. Matrisin her şeridinde birkaç sıra oluşturma deliği vardır. Sıra sayısı, ürünlerin enine kesitinin boyutuna bağlıdır: 5 mm çapında özel makarna için matrislerde ve 1 x 4 mm genişliğinde enine kesite sahip eriştelerde, her şeritteki şekillendirme delikleri makarna için iki sıra halinde düzenlenmiştir
Şek. 4.6. Dikdörtgen iki yönlü matris
3,5 mm çapında pipetler - üçte, 1,8 mm çapında ince erişte için - yedi sıra halinde.
Dikdörtgen kalıplar 955 ... 1245 mm uzunluğunda ve 200 mm genişliğindedir. Kalıpların kalınlığı 35 ila 50 mm arasında değişmektedir.
Delik oluşturan makarna ölür. Şekillendirme delikleri iki tipe ayrılır: iplik benzeri ve şerit şekilli makarna oluşturmak için ekler olmadan ve boru şekilli ürünler ve bazı şekilli ürünler oluşturmak için ekler ile.
Eksiz delikleri olan kalıplardan en yaygın olanı erişte ve erişte üretimi için ekli kalıplardır. 298 çapında ve 60 mm yüksekliğinde pirinçten yapılmıştır. 18 veya 20 mm çapında ve 5 ... 10,5 mm kalınlığında disk formunda, içine kesici uçların takılı olduğu matris diskinde kuyular açılır. Her bir kesici uç, delinmiş farklı profillerden deliklere sahiptir (Şekil 4.7).
Şek. Şekil 4.7'de gösterilmektedir ve sıradan çapı 1 mm olan bir erişte oluşturmak için bir disk ek parçasını (1,5) göstermektedir. Dairesel matriste (102), her biri floroplastik ile güçlendirilmiş 19 şekillendirme deliği olan bu tür ekler vardır. Matriste 1938 delik vardır.
Disk eki, 3 mm kalınlığında bir floroplastik contaya 4 ve floroplastik malzemeyi koruyan bir üst diske 2 sahiptir.
Şek. 4.7. Kalıplama için makarna matrislerinin disk ekleri: a - sıradan erişte; b - ince erişte; içinde - erişte
Kalıp kalıp delikleri
| Kesit Boyutu, mm | Disk yerleştirme sayısı | Her kesici uçtaki şekillendirme deliklerinin sayısı | Matriste 298 mm çapında toplam şekillendirme deliği sayısı |
| erişte | |||
| 1,5 | 102 | 19 | 1938 |
| 1,2 | 102 | 55 | 5610 |
| 2,5 | 114 | 10 | 1140 |
| Erişte | |||
| 3 1 x | 102 | 11 | 1122 |
| 3 1,6 x | 120 | 5 | 600 |
| 5 1 x | 102 | 11 | 1122 |
| 7 1,2 x | 120 | 3 | 360 |
| 7,2 1,2 x | 120 | 2 | 240 |
kuyuya yabancı cisimler girdiğinde yükler ve hasarlar
Şek. 4.7, 6, disk eki, daha ince erişte oluşturmak için 55 mm çapında 1,2 deliğe sahiptir. Bu disk eki daha basit bir tasarıma sahiptir; PTFE ile güçlendirilmemiştir. Erişte matrisleri erişte matrislerinden çok farklı değildir. Aradaki fark sadece disk eklerinin tasarımındadır (tablo 4.1). Erişte disk ekleri için (bkz. Şekil 4.7, c), şekillendirme delikleri, ürünlerin uzunluğu boyunca yırtılmaması için yuvarlak kenarlı dikdörtgen bir yarık şeklindedir.
Delik oluşturmanın yerine getirmesi gereken temel gereksinimlerden biri, ayırma özellikleridir. Delik oluşturmak için özel floroplast-4 ekleri yapılır. Ek olarak, şekillendirme delikleri parlatılabilir, krom kaplanabilir, ancak daha az etkilidir.
Matrisin kesici uçlarla şekillendirme deliği iki ana elemandan oluşur: matrisin diskinde delinmiş ve kesici uç kanalına sabitlenmiş çok aşamalı bir silindirik şekilli kanal.
Şek. 4.8, boru şeklindeki ürünler elde etmek için çeşitli tasarımların makarna matrislerindeki kalıplama elemanlarını sunar. Şek. 4.8 ve şekillendirme elemanının tasarımı floroplastik ile takviye edilmemiştir. Yüksek basınç altında plastikleştirilmiş hamur, en büyük çaptaki deliğin 5 silindirik kısmına girer, astarın 4 destekleri ile disseke edilir.
Şek. 4.8. Çeşitli tasarımlarda makarna matris elemanlarının oluşturulması.
a - floroplastik ile güçlendirilmemiş; b - bir floroplastik halka ile;
oluklu boynuzları elde etmek için; g - üç yataklı bir kesici uç ile,
üç akıma ayrılır ve bunları atlayarak 3 kanalın daha dar bir geçiş kısmına girer, burada üç hamur akışı bağlanır, önceden sıkıştırılır ve astarın bacağı 2'den akar, bir tüpe dönüşür. Nihai kalıplama ve ürünün yoğunlaştırılması, matrisin şekillendirme yarığında 1 meydana gelir.
Şek. 4.8, b, matris gövdesinin bir çıkıntısı 2 üzerine monte edilmiş basamaklı bir profilin bir floroplastik halkasına 7 sahip deliklerin oluşturulmasını göstermektedir. Halkanın yüksekliği, oluşturma yarığının 3 yüksekliğine karşılık gelir. Halkanın üstünde, test akışının basıncından koruyan ve astarın yataklarını 4 destekleyen bir metal manşon 5 bulunur.
Şekillendirme elemanlarının her iki tasarımı, 298 ve 5,5 mm çapında boru şekilli makarnalar oluşturmak için ve ayrıca 7 mm'den daha büyük boynuzlar oluşturmak için 20 mm çapında yuvarlak kalıplarda kullanılır.
Şek. 4.8, oluklu boynuzları almak için delikler gösterilmiştir. Makarnanın aksine, boynuzların kavisli bir şekli vardır. Bu, ek parçanın bacağında (2) bir girinti (7) olması, sonuç olarak, hamurun bu taraftaki şekillendirme deliğinden çıkmasına karşı direncin azalması, hamurun daha yüksek bir hızda çıkması ve boruyu zıt yönde bükmesi ile elde edilir.
Dikdörtgen matrislerde, oluşturma elemanı, bir açık deliği olan üç yataklı bir ek parçasına (bakınız Şekil 4.8, d) sahiptir. Şekillendirme elemanının bu tasarımı, havanın matris içerisindeki delinmiş kanaldan ve metal boru eklentisinden makarna borusuna akmasını sağlar. Böyle bir tasarıma duyulan ihtiyaç, dikdörtgen matrisler ile kalıplama işleminden sonra ürünlerin bastinlere asılmasından kaynaklanmaktadır. Bu durumda, tüpün burçtaki kıvrımında veya makarna ipliklerini keserken, bunun sonucunda boru şeklindeki ürünlerin birbirine yapışabileceği bir vakum meydana gelebilir.
| Borulu ürünler | Ürünlerin çapı, mm | Matristeki deliklerin sayısı |
| makarna: | ||
| özel | 5,5 | 600 |
| sıradan | 7 | 420 |
| boynuzlar: | ||
| pürüzsüz | 3,6 | 432 |
| yivli | 5 | 272 |
| » | 5,5 | 214 |
| pürüzsüz | 5,5 | 278 |
| özel | 5,5 | 600 |
Boru şeklindeki ürünlerin oluşturulması için 298 mm çapında kalıplardaki şekillendirme deliği sayısı aşağıda verilmektedir.
Makarna matrislerinin teknolojik hesaplama temelleri. Kuru ürünler için makarna matrisinin P (kg / s) verimliliği aşağıdaki formülle belirlenir:
u, matristen ürünlerin kalıplama hızıdır, m / s (u = - 0,02 ... 0,05 m / s); rt, sıkıştırılmış hamurun yoğunluğu, kg / m3 (rt = 1300… 1350 kg / m3); Wт ve Wi sırasıyla hamur ve kuru ürünlerin nem içeriğidir,% (Wt = 29 ...% 32 ve Wi = 12,5 ...% 13); f matrisin yaşam bölümünün alanıdır, m2.
F, vermikelli fв ve erişte / l tübüler ürünler için matrislerin canlı enine kesit alanı aşağıdaki formüllerle belirlenir:
burada n, matristeki deliklerin sayısıdır;
nerede d0 - şekillendirme deliğinin çapı, m;
burada ben ve a, sırasıyla, şekillendirme aralığının uzunluğu ve genişliğidir, m
Matris yıkama. Yuvarlak ve dikdörtgen kalıpları yıkamak için, evrensel LMN makinesi aşağıdaki ana ünitelerden oluşur (Şekil 4.9): drenaj borulu bir tava 9, bir tahrik mekanizması, salınımlı nozul cihazları 3, bir tuzak tankı 11, bir pompa ve vanalar 1, 10 olan bir boru sistemi .
Palet 9, menteşeli bir kapak ile kapalı bir oluk şekilli profil şeklinde yapılır ve tüm makinenin gerekli sertliğini ve stabilitesini sağlayan döküm çerçevesinin içine monte edilir
Şek. 4.9. LMN matris çamaşır makinesi
hayır. Bir yandan yatağın yan yüzeyi, diğer yandan, tahrik dişli kutusunun mahfazasını, diğer yandan, yıkama mekanizmasının şaft desteklerini oluşturur. Paletin içine, yatay eksenlerde, üzerine yuvarlak veya dikdörtgen bir matris yerleştirilen iki silindir 16 ve 14 monte edilir. Silindirin (14) miline, çıkarılabilir dişli rafının (72) geçtiği bir dişli çark (8) sabitlenmiştir.
Silindirlerin tahriki, 5 kW gücünde, 0,4 dakikalık dönüş hızı ile bir elektrik motorundan 1400 yapılır.-1 sonsuz dişli 6 ve dişli sistemi boyunca. Sürücü ters kontrole sahiptir. Ters otomatik ve manuel olabilir. Yuvarlak matrislerin dönme frekansı 1,16 dk-1, dikdörtgen matrislerin ileri geri hareket hızı 15,8 mm / sn'dir.
Otomatik geri vites, kolları olan durma noktalarından aşırı konumlarda limit anahtarlarına etki eden dikdörtgen bir matris yıkarken gerçekleştirilir.
Paletin içine, silindirlerin her iki tarafına, pompadan ayrı bir besleme ile iki sallanan boru hattı monte edilir. Salınımlı nozul cihazları, bir zincir tahriki 4, bir eksantrik 18 ve bir külbütör mekanizması 19 kullanılarak ortak bir şanzımandan tahrik edildi. Nozul cihazlarının salınım frekansı 18,3 dakikaydı.-1.
Tuzak tankı (13) bir oluk şekline sahiptir, paletin altına yerleştirilir ve ağ bölmeleri (13, 75) ile üç bölmeye ayrılır. Bir yandan arıtılmış su, bir boru hattı 7-7 aracılığıyla tanktan çekilir ve her iki sallanan nozüle bir borudan 2 pompalanır ve karşı tarafta test atığı ile kirlenmiş su, bir drenaj borusu yoluyla tanklara boşaltılır.
Makinenin elektrikli ekipmanı, sürücü ve pompa için iki elektrik motoru, bir kontrol paneli, limit anahtarları ve bir kurulum teli sistemi içerir. Elektrik motorları birbirinden bağımsız kontrole sahiptir. Kontrol panelinden başlatın ve durdurun. Yağ karterinin yanlarında, pompa tahriki ile kilitlenmiş iki limit anahtarı vardır. Tava kapağı kaldırıldığında, pompa motoru kapatılır ve nozullara su beslemesi durur.
Çamaşır makinesine önceden ıslatılmış matrisler yerleştirilir. Çalışmaya başlamadan önce, su ısıtma sisteminden 30 ... 40 ° C sıcaklıkta temiz su kondenstop tankına dökülür.
Yuvarlak kalıpları yıkarken, matris tahrik silindirlerine dikey olarak yerleştirilir ve bir durdurma ile sabitlenir. Salınım mekanizması kullanılarak, meme cihazının 25 ° dönme açısı, bir yıkama jetiyle dairesel matris çapının en az yarısının kapsamına göre ayarlanır ve ayarlanır.
Dikdörtgen matrisleri yıkarken, sürücü destek makarası ile kenetlenen bir dişli rafı önceden yerleştirilir ve daha sonra matris dikey olarak monte edilir ve ray üzerine sabitlenir. Bundan sonra, limit anahtarları üzerinde hareket ederek, sürücüyü ters çevirir ve matrisli rayın pistonlu bir hareket gerçekleştirdiği vurgu yaparlar. Salınım mekanizması kullanılarak, meme aygıtının dönme açısı ayarlanır. Belirtilen işlemleri yaptıktan sonra, tava kapağı kapanır ve pompa çalışır.
Pompa, tuzak tankı bölümünden 15 su çeker ve bunu matrisin her iki tarafındaki iki meme salınım cihazına iletir. Makarna matrisinin şekillendirme delikleri, basınç altında memelerden çıkan bir su jeti kuvveti ile temizlenirken, matris her iki tarafta eşit olarak yıkanır. Atık su tuzak tankına girer ve üç bölmeyi seri olarak geçerek temizlenir ve tekrar pompaya verilir.
Matrisleri yıkamak için yeni arıtılmış su kullanma işleminde, kirlenmiş su kısmen çıkarılır ve emme cihazına temiz su verilir. Yuvarlak bir matrisin yıkama süresi 20 dakikadır, dikdörtgen bir matris 30 dakikadır. Bir yuvarlak matris için yıkama suyu tüketimi, dikdörtgen bir için 15 l'dir.
Matris içerik kuralları. Matrisleri uygun teknik durumda tutmak için, işletmelerin matrisleri değiştirmek, temizlemek, teknik muayene ve onarım programları vardır. Her matris belirli bir pres ve ızgaraya atanır, böylece pres sayısı matriste gösterilir. Bir matris bir günden fazla kullanılmaz, bundan sonra değiştirilmesi gerekir.
Matrisi baskı makinesinden çıkarmak sadece özel bir çekici olmalıdır. Matrisi pres halkasına monte ederken, uygulayabilirsiniz
Matrisleri yıkamak için şirket, aşağıdaki ekipman ve envanteri içeren bir yıkama departmanı sağlar:
- matrisleri yıkamak için bir banyo;
- matrisleri ıslatmak için yuvalara sahip bir banyo. Yuvalar, alttan 150… 200 mm yükseklikte, birbirinden 150 mm mesafede bulunur. Hamamın üst kısmında soğuk ve sıcak su için bir borulama vardır. Kanalizasyona su boşaltmak için ağlı bir boru sağlanmıştır.
- yıkamadan sonra matrisin temizliğini kontrol etmek için ışık standı;
- temiz matrisleri depolamak için özel bir raf veya raf;
- matris onarımı için aletler ve yedek parçalar içeren dolap.
Matris bir ıslatma banyosuna indirilir ve kenarına yerleştirilir. Banyodaki suyun sıcaklığı 40 ... 50 ° C, ıslatma süresi 10 ... 12 saattir Islatıldıktan sonra matris çamaşır makinesine yerleştirilir. Muayene ederken deliklerin ve uçların boyutlarına ve profiline dikkat etmek gerekir. Şekillendirme deliklerindeki astarlar sıkıca takılmalı ve astarın ekseni deliğin ekseni ile hizalanmalıdır. Şekillendirme yarıklarının ve eklerin kenarlarında çapak olmamalıdır.
Teknik inceleme ve bakım için, makarna ekleri sadece gerektiğinde çıkarılır.
Astarların çıkarılması ve hizalanması, BrANS9-4 bronzdan yapılmış ve dış çapı şekillendirme yarığının -0,02 mm dış çapına göre kabul edilen bir boru şekline sahip özel bir mandrel ile yapılır ve iç çap - astar ayağının +0,02 çapına göre mm. Mandrel, matristeki delikten sıkılmış olan astarın desteklerine (omuzlarına) dayanır.